攻坚再提速，创新再突破，2025年车辆架修、大修任务进度过半！
2025年以来，运营公司车辆中心以“开局即冲刺”的奋进姿态，锚定年度生产目标，高效推进车辆架大修工作。截至6月底，累计完成架修34列、大修7列， 任务进度条过半，为全年目标实现奠定坚实基础。
车辆中心以标准化建设为核心，统一大架修技术标准，编制87.09万字架大修规程、454余篇工艺指导书，实现“应检尽检、应修尽修”，杜绝漏检扩修；完成482项定制工装的统型，优化物资供应链管理，核定架大修必换件项、检换件清单，确保物料精准配送。
信息化赋能成效显著，开发完善设备维修系统中的车辆架大修模块，实现线上计划发布、进度跟踪、工单派发等全流程线上管理，累计创建489项表单、470项工单模板，替代传统纸质记录。
精细制定期计划，通过“班前班后会、一周总结会、一月分析会”的方式，倒排检修计划，动态跟踪进展，畅通信息通报，解决难点堵点，确保生产任务严格按计划推进。
创新推行部件集中修试点工作，在古田、三金潭、倒水河等车辆段开展牵引电机、制动缸和受流器等关键部件集中修。通过资源统筹调配，形成“人员集中、时段集中、备件集中”的高效维修模式。
车辆四部检修一、二车间深度协作，在野芷湖车辆段实施7、8号线车辆集中修，跨线路共享资源完成架修目标。一是设备资源高效配置：统筹场地设备，优化转向架、制动等作业区，实现制动阀件试验台、风机试验台等设备跨线共享。二是人力资源科学调配：统筹编制23列车架修计划，利用今年8号线架修空窗期，由8号线车间承担7号线南延线8列架修主体工作，7号线车间负责车钩检修、镟轮等专项作业。这种“设备共享、人员联动、技术互补”的创新模式，不仅提升了资源利用效率，更实现了1+1>2的协同效应。
值得一提的是，为缩短维修周期，保障正线用车需求，6号线采用换件修模式进行架修，即保证车辆架修各项标准不变的前提下，利用牵引电机、制动缸等列车关键部件的周转件进行换件修模式开展架修。经过调整，单列车检修周期从21天缩短至16天，效率提升显著。
车辆中心抽调骨干力量426人，成立机械、电气、制动检修专班，实行“专人专项”作业模式，确保关键系统深度检修。同步组建“质检督导专班”，严格执行“中心-部门-车间”三级验收制度，实现问题100%闭环整改。
检修现场创新引入“红、黄、蓝”三色安全风险标识，动态标注作业风险等级。推行“停、想、评、定、做”五步工作法，结合工序流程建立班组安全风险数据库，并在现场可视化展示，强化全员风险防控意识。
车辆中心坚持“以乘客为中心”的服务理念，在架大修过程中同步实施列车功能优化升级，全面提升出行体验。例如1号线二期列车将荧光灯源升级改造为LED灯源，在提升车厢照度同时做到节能环保。
为进一步提质增效，加快车辆高级修程自主维修进程，车辆中心通过逐步探索、实践，突破多项“卡脖子”技术。1、4号线实现全线网首次车钩设备自主维修，该技术已在7号线推广应用；2号线首次自主完成牵引辅助系统大修和PIS大修升级改造；阳逻线创新研发夹钳制动单元辅助支撑工装和半自动式双塔干燥器检修工作台。
架大修过程中，车辆中心持续推进员工创新创效工作，以“地铁工匠”丁根和“制动巧匠”卢红斌为代表的创新团队，立足检修生产实际，自主设计制作接触器自动试验装置、制动缸放大凸轮磨耗测量装置等126项创新工装，显著提升检修效率，充分体现了妙用“小创新”破解车辆检修“大难题”的创新理念。
车辆中心坚持“头雁领航、梯队培养”的人才战略，致力于培养一批“一专多能”的复合型人才。创新实施“轮岗制+新型学徒”培养模式，建立“必修+选修”特色课程体系，上半年完成培训近4万人次，有效提升了员工专业技能水平。
为强化实践教学，在阳逻线倒水河车辆段搭建车辆检修培训基地。该基地创新利用废旧零部件，精心打造了包含车辆门系统、司机室操作面板、车辆受流器等9大实训子平台的综合培训系统。各平台既可独立开展专项训练，又能协同进行整体演练，实现了“模块化+系统化”的培训模式创新。该基地的投用有效解决了传统培训中时间不足、场地受限等难题，使新员工能够获得更系统、更贴近实际的培训体验，显著提升了培训质量和作业标准化水平，为轨道交通检修人才培养提供了可复制的新模式。
站在半年发展新起点，车辆中心将继续秉持“精检慎修保安全，创新提效促发展”的理念，以更高标准、更严要求、更实举措推进车辆检修工作，为市民提供安全、舒适、高效的轨道交通服务，全力书写城市出行新篇章。