M2高速钢：航空航天与汽车制造中的“切削利刃”
M2高速钢是一种钨钼系高合金钢，以高硬度（63-66HRC）、优异红硬性（600℃下保持HRC47+）和耐磨性为核心，广泛应用于航空航天、汽车制造等领域的高性能切削工具及耐磨模具制造。
1、切削工具
刀具类：钻头、铣刀、拉刀、滚齿刀等，用于加工铁基、镍基高温合金、不锈钢、钛合金等难切削材料。
行业覆盖：航空航天（发动机叶片加工）、汽车制造（高强度钢零部件加工）、模具制造（复杂型腔精加工）。
2、模具制造
冷锻模、精冲模、粉末压制模：承受高压和反复冲击，需高硬度和耐磨性。
剪切机模、添加玻纤的塑料模：抵抗磨损和腐蚀，延长模具寿命。
3、特殊工具
金属切割锯刃、冷镦和挤出工具：在极端条件下保持性能稳定。
切割方法
1、刀具材料
优先选用硬质合金刀具（如YG8、YG6X）或立方氮化硼（CBN）刀具，其硬度可抗高速钢的碳化物磨损。
避免使用高速钢刀具，因其硬度低于M2，易导致刀具快速磨损。
2、切割参数
线切割：采用慢走丝电火花线切割（WEDM），脉冲宽度20-60μs，峰值电流2-5A，以减少热影响区。
锯切：使用带金刚石涂层的带锯或圆锯片，切割速度控制在10-30m/min，进给量0.05-0.2mm/齿。
激光切割：功率500-1500W，切割速度500-2000mm/min，需辅助惰性气体（如氮气）防止氧化。
3、冷却与润滑
切割过程中需持续喷射乳化液或合成切削液，以降低切削温度（目标<300℃），减少刀具磨损和工件热变形。
锻造工艺
1、锻造温度范围
始锻温度：1100-1150℃，超过1180℃易导致晶粒粗大；低于1050℃则塑性下降，变形抗力增大。
终锻温度：≥900℃，若低于850℃易产生锻造裂纹。
2、锻造方法
单向拔长：适用于长径比较大的零件（如轴类），通过反复拔长降低边缘碳化物等级，但芯部改善有限。
轴向反复镦拔：沿轴向镦粗至原高1/2，再拔长至原直径2-3倍，重复3-5次，可显著改善碳化物均匀性。
径向十字锻造：将坯料镦粗后，沿两个垂直方向反复镦拔，最后横向拔出所需尺寸，对碳化物径向分布改善效果最佳。
3、锻造比控制
总锻造比需≥8，其中镦粗比≥3，拔长比≥4，以确保碳化物充分破碎（尺寸≤5μm）。
变形量需均匀，避免局部过载导致裂纹。例如，拔长时送进量应控制在锤击方向高度的0.6-0.8倍。
4、冷却与退火
锻后冷却：采用砂冷或炉冷，冷却速度≤50℃/h，避免急冷导致开裂。
球化退火：加热至860-880℃，保温3-4小时后以20-30℃/h冷却至600℃出炉，硬度≤HB250，便于后续加工。