基于数字底座的虚拟制造平台在汽车行业的应用
当前汽车行业面临车型繁多、生产计划波动大、异常频发及零件数量剧增等挑战，导致计划执行难、响应慢、协同效率低。传统制造系统难以满足高效运作需求，构建协同提效的 “智能大脑” 成为迫切需求。
对此，吉利联合雪浪云、浙大高研院，在数字底座上打造数据与模型双驱动的数字孪生工厂。其借助实时优化调度算法框架与离散事件仿真技术，实现生产系统实时数据的接入、仿真、分析与优化，可预演生产计划、优化产线布局等，成为生产运营的 “智能助手”。
该平台有三大技术创新：
多引擎分布式集成框架技术：采用离散事件仿真和 Agent 混合建模，融合实时数据、机理模型与业务流程，能快速高精度识别与预测生产瓶颈。
大规模多维度计算调度引擎技术：研发多核并行的生产过程优化策略，快速求解优化问题，提升整车制造效率。
综合效率分析与动态重构仿真优化技术：发明供需平衡评估方法，构建覆盖制造全生命周期的资源供需平衡监测与优化云平台，保障系统高质量运行。
平台结合数据分析模型，经 OTD 过程高精准度预演，实现 “生产 - 计划 - 调度 - 供应链 - 物流” 协同，应用于四大方面：
生产过程管理：24 小时监控预警，降低生产异常与停线风险，提高车间生产节拍及稳定性。
物料调度协同：每半小时滚动计算物料需求，预测缺口误差＜10min，生成发运计划，降低紧急拉动与库存溢出，使因物料衔接不及时导致的停线发生率降 80%。
生产计划决策：替代人工评估生产方案效率与经济性，为决策者提供依据，节约人力与能源成本。
规划验证：用真实数据动态验证规划与运行仿真，减少现场实施量，提高效率，实现规划 - 运营协同。
目前，该平台已在吉利 10 多个基地应用，年创亿元级成本收益；在零部件企业试点，推动供应链全场景生态化发展，促进整车与零部件企业实时协同。同时，为工业软件国产化提供路径，助力形成汽车行业仿真领域数字生态。