中策橡胶新项目试产！
2025年7月26日，中国轮胎行业领军企业中策橡胶集团在天津的重要生产基地——中策橡胶（天津）有限公司，迎来发展史上的重要里程碑。其年产8.5万吨硅碳新材料及尾气发电热电联产项目正式进入试生产阶段。这一项目的成功启动，不仅是中策橡胶在绿色制造与循环经济领域的一次重大突破，更通过从上游原材料到下游轮胎产品的全链条绿色升级，为整个轮胎行业树立了高质量发展的新标杆。
核心技术赋能：为高端轮胎注入“绿色基因”
轮胎的性能，始于其核心原材料。此次试产的项目，正是中策橡胶高端轮胎制造产业链提升改造的关键一环。项目采用国际领先的高温高速反应技术，并通过智能集散控制系统（DCS）对反应炉温度、原料配比等核心工艺参数进行毫秒级精准调控。
这一技术优势直接转化为轮胎产品的卓越性能。项目产出的高性能、低滚阻硅碳新材料，将成为制造高端、节能轮胎的核心补强材料。它能有效提升轮胎的耐磨性、抗湿滑性，并显著降低滚动阻力，从而减少新能源汽车的能耗，完美契合了市场对绿色、智能出行解决方案的迫切需求。
循环经济驱动：打造轮胎生产的“绿色心脏”
该项目最大的亮点，在于构建了一个“变废为宝”的循环经济闭环，为轮胎生产打造了一颗强劲的“绿色心脏”。传统轮胎生产中，炭黑尾气常被视为难以处理的废弃物，但在这里，其价值被彻底激活。
富含可燃成分的尾气被高效回收，作为清洁燃料驱动尾气锅炉，年发电量高达4786万度。发电过程中产生的巨大余热，则被进一步转化为高品质蒸汽，无缝回供给前端的炼胶工序以及最终的轮胎硫化等生产环节，形成“发电-供汽”的能源梯级利用模式。这一创新举措，使能源综合利用率提升30%以上，年节约标煤约2万吨，减少二氧化碳排放超5万吨，为轮胎行业的环保减排树立了典范。
智能物流与环保：构建清洁高效的轮胎生产环境
从源头材料到成品轮胎，对生产环境的精细化管控同样至关重要。项目采用全密闭气力输送系统，将硅碳新材料直接输送至炼胶车间。这一举措彻底告别了传统开放式搬运带来的粉尘污染，不仅提升了输送效率30%，更保障了生产环境的洁净度，实现了环保与效率的双赢。
在生态贡献方面，项目成效显著：年处理炭黑尾气1.29亿立方米，炭黑粉尘排放量锐减18吨，二氧化硫（SO₂）排放浓度被严格控制在20mg/Nm³以下，远优于国家标准。这标志着中策橡胶天津基地的轮胎生产线，正朝着更清洁、更环保的方向迈进。
中策橡胶（天津）有限公司通过该项目，成功将技术升级、资源循环与绿色生产深度融合，构建了从上游新材料生产到下游轮胎制造的全链条绿色智造体系。这不仅是一次产能的扩张，更是一场深刻的产业革命。未来，随着项目的稳定运行，中策橡胶将持续引领中国轮胎产业链向更高效、更低碳、更智能化的未来加速迈进，为中国从“轮胎大国”迈向“轮胎强国”贡献核心力量。