热塑复材革新汽车底护板：从性能突破到全产业链价值升级
汽车底护板是安装在底盘下方的防护装置，其核心功能包括：
抗冲击防护：防止路面碎石、坑洼等对电池组、电机、发动机等关键部件的撞击，避免油底壳破裂、电池包损伤等故障。
耐腐蚀性：抵御雨水、泥沙、盐分等侵蚀，延缓底盘锈蚀，延长部件寿命。
轻量化需求：在满足防护性能的前提下，尽可能减轻重量以降低能耗、提升续航。
耐高温与稳定性：电池包底部可能因热失控产生高温，需材料具备耐火烧性能。
热塑性汽车底护板
传统材料如锰钢、铝镁合金等存在局限性，锰钢成本低但易生锈，重量大，增加能耗。铝镁合金耐腐蚀、轻量化，但抗冲击性能有限，且成本较高。
采用连续玻纤/PPS（聚苯硫醚）热塑预浸料，通过材料与工艺创新，显著提升了底护板的综合性能，对于抗冲击性能，连续玻纤增强PPS树脂，使底护板在严苛的底部冲击试验中表现优异。例如，纳磐材料制成的底护板较3mm铝板具有更强的防护能力，可承受更高强度的撞击而不破裂。
材料在冲击过程中能有效吸收能量，减少对电池包等关键部件的二次损伤。
热塑复材汽车底护板轻量化效果显著，相较金属材料重量降低65%以上：相比钢制方案（8.34kg），热塑性底护板仅重2.73kg，大幅降低整车能耗，提升续航里程。
密度优化：PPS树脂密度低（1.34g/cm³），结合连续玻纤增强，实现高强度与轻量化的平衡。
耐化学腐蚀与耐高温
耐电解液/冷却液侵蚀：PPS树脂对电池包内化学物质具有优异抵抗能力，高温环境下尺寸稳定性好，确保长期使用无变形。
耐火烧性能：1000℃持续灼烧30分钟不燃烧，有效阻隔电池热失控时的高温气体和熔融物，为驾乘人员争取逃生时间。
高效低成本生产工艺
一体化成型技术：纳磐独创的端到端一体化成型技术（EEM®），将传统热塑工艺的6道工序压缩为3步，成型周期缩短至5-10分钟，生产效率大幅提升。
材料可回收：热塑性复合材料支持回收再利用，降低全生命周期成本，符合汽车行业可持续发展趋势。
热塑性复合材料通过高强度、轻量化、耐腐蚀、耐高温等综合性能，为汽车底护板提供了全方位的技术升级方案。其核心价值在于：
显著提升安全性：有效防护电池热失控和路面冲击，降低事故风险。
降低能耗与成本：轻量化设计提升续航，一体化成型技术降低生产成本。
推动可持续发展：材料可回收再利用，符合汽车行业低碳化趋势。
随着新能源汽车市场的快速增长，热塑性复合材料有望成为底护板的主流材料，为行业提供更安全、高效、经济的解决方案。