文章来源:深圳安车昇辉检测
汽车电子的气体腐蚀测试主要用于评估车载电子元器件、模块及系统在含有腐蚀性气体的环境中(如工业大气、沿海地区、道路污染等)的耐蚀性能和可靠性。相关测试标准在通用环境试验标准基础上,结合汽车行业的特殊使用场景(如发动机舱高温、车舱内密闭环境、户外暴露等)进行了细化,以下是核心标准及测试要点解析:
一、主要参考标准
汽车电子气体腐蚀测试主要依据两类标准:
- 基础环境试验标准
- GB/T 2423.51-2020《环境试验 第 2 部分:试验方法 试验 Ke:流动混合气体腐蚀试验》(等效 IEC 60068-2-60)
- ISO 16750-4:2010《道路车辆 电气及电子设备的环境条件和试验 第 4 部分:气候负荷》(含腐蚀性气体相关要求)
2.汽车行业专用标准
- SAE J2020:2016《汽车外部和发动机舱电气设备的腐蚀试验程序》(明确了汽车电子的气体腐蚀测试条件)
二、测试核心参数与场景模拟
汽车电子的使用环境复杂,气体腐蚀测试需针对性模拟以下场景:
1. 典型腐蚀气体与浓度
根据安装位置和使用环境,重点关注 4 类气体(模拟工业污染、汽车尾气、沿海盐雾分解物等):
气体类型主要来源测试浓度范围(体积分数)典型适用部件SO₂(二氧化硫)工业废气、燃煤排放50~500 ppb发动机舱传感器、底盘电子件H₂S(硫化氢)污水处理、化工污染10~100 ppb车外摄像头、雷达模组NO₂(二氧化氮)汽车尾气、城市污染50~500 ppb车载娱乐系统、空调控制器Cl₂(氯气)沿海盐雾、道路除冰剂分解5~30 ppb户外灯具、车身控制模块
- 浓度等级:通常分为 “轻度(城市环境)”“中度(工业区)”“严酷(沿海 / 重污染区)” 三级,汽车电子多采用中度或严酷等级。
2. 环境条件控制
- 温度:
- 车舱内电子件:(40±2)℃(模拟车内高温)
- 发动机舱部件:(85±2)℃(模拟靠近热源的高温环境)
- 相对湿度:(85±5)% RH(高湿度加速电化学腐蚀)
- 气体流量:试验箱内气体每小时更换 2~5 次,确保浓度均匀
- 试验周期:常见为 96h、336h(对应车辆 1~3 年的腐蚀老化效应)
三、测试对象与关键评估指标
1. 主要测试对象
- 电气连接件:连接器、端子、线束接头(重点关注接触电阻变化)
- 传感器:温度传感器、压力传感器、摄像头(关注功能失效风险)
- 控制模块:ECU(发动机控制单元)、BCM(车身控制模块)(关注电路稳定性)
- 金属结构件:支架、外壳(关注锈蚀对机械性能的影响)
2. 核心评估指标
- 外观腐蚀:按 GB/T 6461 评级,金属镀层锈蚀面积≤0.1%(≥8 级),无镀层剥落、基体锈蚀
- 电气性能:
- 接触电阻:试验后增加值≤初始值的 200%(如初始 10mΩ,试验后≤30mΩ)
- 绝缘电阻:≥10MΩ(500V 直流电压下)
- 功能验证:通电后无短路、断路,信号输出误差≤设计阈值(如传感器精度偏差≤±2%)
- 机械性能:
- 连接器插拔力变化≤初始值的 30%
- 金属部件强度损失≤20%(如支架承重能力)
四、汽车电子的特殊要求(与通用电子对比)
- 温度与腐蚀的协同效应
- 汽车电子常处于高温环境(如发动机舱温度可达 125℃),高温会加速气体腐蚀反应(如 SO₂在高温下更易与金属反应生成硫酸盐)。因此测试需结合高温条件,而非仅采用通用标准的 40℃。
- 动态工况模拟
- 部分标准(如 SAE J2020)要求在试验中加入 “通电 - 断电” 循环(模拟车辆启动 / 熄火),评估腐蚀对电路在动态工作状态下的影响(如瞬间电流冲击下的接触可靠性)。
- 多因素耦合测试
- 实际使用中,气体腐蚀常与振动、温度循环等因素叠加,部分测试会采用 “气体腐蚀 + 振动”“气体腐蚀 + 温度冲击” 的组合试验,更贴近车辆复杂环境。
五、测试意义与应用
- 保障行车安全:汽车电子(如 ABS 控制器、安全气囊传感器)的腐蚀失效可能导致严重安全事故,测试可提前发现隐患。
- 提升产品寿命:通过测试优化材料选择(如采用镀金端子、316L 不锈钢外壳)和防护工艺(如密封胶、防腐涂层),延长产品在恶劣环境中的使用寿命。
- 满足行业准入:国际汽车品牌(如大众、丰田)通常将气体腐蚀测试作为零部件供应商的强制认证项目,测试合格是进入供应链的前提。
总结
汽车电子的气体腐蚀测试在通用标准基础上,强化了高温协同效应、动态工况模拟和多因素耦合,更精准地反映车辆实际使用环境的腐蚀风险。企业需根据产品安装位置(如发动机舱、车外、车内)选择对应的气体浓度、温度条件和试验周期,通过测试数据优化设计,确保产品在全生命周期内的可靠性。