创新筑梦·长春汽开智造进行时丨 从“经验试错”到“数字预知”：一汽模具的技术革新之路
编者按：从汽车城的创新沃土出发，长春汽开企业们怀揣着突破攻坚、赋能产业的实干信念，在技术研发与产业升级的赛道上奋力前行。为响应长春市建立定期挖掘宣传企业创新实践案例的机制要求，央广网吉林频道策划推出《创新筑梦？长春汽开智造进行时》系列报道，探寻这些企业如何将核心技术转化为发展动能，聆听它们在构建现代化产业体系中的奋进故事，展现长春汽开产业创新的强劲活力与坚实根基。
央广网长春9月26日消息（记者舒震）“好的技术既要成为推动汽车产业升级的引擎，更需扎根于造福百姓的需求。”在一汽模具制造有限公司（以下简称一汽模具）研发中心实验基地，一汽集团装备技术专家尚校对记者说道，“这些年，我们的业务版图从车身模具到智能装备。我们就是凭着这股劲儿啃下一个个技术硬骨头，把成果落到给老百姓谋福利的实处。”
硬核技术铺底：从安全到高端全面突破
在汽车研发的众多技术成果中，与百姓出行安全紧密相关的热成形技术尤为典型。
“安全是老百姓心中最关心的事，热成形技术不仅能守护出行安全，还能提升用车体验。”在研发中心实验基地，尚校骄傲地指着一个门环说，“相较传统冷冲压技术，热成形技术将材料强度提升至2000兆帕，大幅增强安全性。”
采用“一体式双门洞门环热成形技术”的零件（央广网发 徐文辉 摄）
此外，这项技术还实现了车辆减重。“眼前这个采用‘一体式双门洞门环热成形技术’的零件，就是整合原本7至8个分散零件一次性热压成型的成果，既减少了材料冗余，又实现了降本增效，完美兼顾安全与轻量化需求。”
“传统冷冲模具领域更是我们的强项！”尚校说，“57项技术国内领先，同步工程技术等全体系开发能力优于同行，大型覆盖件首件合格率近80%，带动行业技术提升。”
除了在主流模具领域深耕，一汽模具在高端市场也实现了突破。“在高端定制领域，我们也颇有建树，重载乘用车技术打破国外垄断，自主掌握核心工艺，填补国内空白，提升我国汽车产业自主可控能力。”尚校补充道。
仿真技术提效：让“快提车、少花钱”落地
一项技术的真正价值，既要能攻坚生产难题，更要能回应民生期待。
“咱这冷冲压全工序CAE仿真技术，拉延、修边、冲孔、翻边到回弹都能模拟，一次建模就把全流程提前预测了，汽车生产环节少走弯路了，大家等着提车的时间自然就缩短了。”尚校认为企业的冷冲压全工序CAE仿真技术在行业里更具代表性。
这项技术的优势，在对比过往生产模式时更为明显。尚校说：“以前靠经验设计，试模常出起皱、裂纹、回弹问题，得调十几次；现在缺陷预测准确率超90%，试模次数少一大半，不仅能减少原材料浪费，还能降低汽车制造成本。”
值得一提的是，该技术还为企业智能制造奠定了基础。“而且这技术的价值还不止于此。”尚校补充道，“它不只是设计工具，还是智能制造的关键！仿真数据和现场数据一融合就能搭建数字孪生体，大型冷冲模具开发周期缩短40%以上，是企业竞争力的支点！企业竞争力强了，就能更快推出更优质的车型。”
生产端见实效：技术红利直达民生
从研发端的技术突破，到生产端的效率提升，最终都落脚于百姓的实际获益，这一点在调试车间有着直观体现。
调试车间忙碌的工作人员（央广网发 徐文辉 摄）
“老百姓最关心的还是购车问题。”在调试车间里，工长宋春来指着面前的一台机器说，“我们的技术成果直接惠及百姓，一模多件技术打破传统局限，以前机器一次只能压出1个车门，现在可以压4个车门，大幅降低了生产耗时成本，让消费者提车更快、更便宜。”
这样的技术优势在零部件领域并非个例。“像这样的零部件领域，我们公司有17项核心技术，其中4项技术国内领先，达到行业标杆水平，其余13项核心技术属国内先进。”宋春来自豪地说。
调试车间现场（央广网发 徐文辉 摄）
宋春来还介绍了另一项提升生产效率的关键技术。“柔性压料技术也能缩短生产周期，”他指着模具说，“传统刚性压料在调试时需反复调整间隙、不断修磨，耗费大量时间，而柔性压料能够靠自身变形弥补误差，大幅缩短生产周期、减少工作量。”
展望未来，一汽模具将持续深化技术研发，拓展市场，服务百姓。而创新实践宣传机制的建立，将让其成果被更多人知晓，激励行业创新，共同推动汽车产业高质量发展，为制造业升级与民生福祉贡献力量。