丰田式改善力 | 做好这10项条件，企业效率翻倍
这几天重读了若松义人的《丰田式改善力》，感觉这本书作为精益入门读物或精益推进指导手册刚刚好，很多内容都非常浅显但是足够重要，我会摘取书中的重要内容做些记录或延伸。
若松义人简介：
生于1937年日本宫城县，职业生涯深耕丰田，在大野耐一指导下实践、普及丰田生产方式，1984年将其拓展至农业设备、住宅建设等领域。1991年任韩国大宇汽车顾问，1992年创办卡尔曼株式会社。曾任西安交大客座教授，著有《丰田改善力》等十余本书籍，横跨汽车、教育领域，深耕丰田式管理的传播与实践。
立刻着手运行丰田式改善力的十项条件
经常有人对我说：“我们想学习丰田式改善力，你给我们简单地总结一下它的精髓吧！”这是一种经历了七十多年的岁月、引来无数先进企业关注学习的经营方式，要想简单地介绍还真是不容易。我只是斗胆整理总结了一下各个公司要想引进丰田式改善力所需的十项条件——当然，其重要性并无先后顺序之分。如果觉得我言之有理，再开始引进应用。一定要仔细地阅读过本书之后再采取相应的对策。
②对标检查——按照指定标准进行对标检测（竞争对手的产品)，以比较和改进自己的产品。
①建立改善队伍。用数据和图像来展示改善后的成果。
④用数据表示要求赔偿的产品和劣质品，并使之降低为零。
⑥彻底贯彻工作中的“5S”，使浪费降低为零。
⑦制作星取表，培养多能工。让他们能够兼顾到各方面的工作。
⑤调查生产时间（从着手进行生产到交货）并缩短它。
⑧把工作的顺序流程书面化。制作标准作业书，明确改善的起点。
③不隐藏公司存在的问题，使之明确化。
⑩致力于成本、工作、作业的可视化管理。
⑨逐一解决问题，发挥聪明才智进行改善。
我把他的改善顺序做了调整（没有改变他原来的序号），企业要引进精益生产方式，较为合理的顺序应该是：
1）确定改善方向（通过自身薄弱环节或竞争对手对标）
2）建立改善队伍，用可视化的方式呈现分析过程、分析结论——比如用柱状图对比改善前后的产能，用流程图标注流程优化节点，让每一项成果都有数据支撑；
3）重点解决客诉问题，如品质、交期、物料齐套率等；
4）贯彻执行5S，通过星取表来重点培养多能工；
5）缩短Total LT，确定标准作业；
6）不隐藏问题，建立快速反应小组；同时实现成本、作业、工作的可视化；
7）发挥聪明才智，注重人才的培养。