1、项目基本情况

本项目聚焦生产线智能化升级，围绕设备自动化改造、设备功率升级、仓储物流改造三大方向展开，具体包括 SMT 车间更换自动烧录机等设备、新增自动点料机，组装车间新增散热器自动组装设备等，测试老化环节更换大功率交流电源及老化设备，仓库更换智能货架并配套仓储系统。

项目建成后，可满足 60~80kW 主流产品生产需求，提升作业效率；通过智能仓储降低仓储成本，大功率设备节约测试电费；同时减少人工依赖与出错率，提升产品一致性。此举将解决公司现有电源模块产能瓶颈，助力公司把握电源模块升级机遇，强化技术与成本优势，巩固行业地位。

2、项目实施的必要性

（1）升级测试设备配置，提升生产运营保障能力

随着新能源汽车充电设施向大功率快充方向演进，市场对充电电源模块的功率密度与输出能力提出了更高要求。行业主流产品正加速从 30kW 向 60kW、80kW 乃至更高功率等级迭代，以满足单桩超充等应用场景的功率需求。电源模块功率等级的跃升，对生产环节的老化测试、满功率验证等能力提出了系统性升级要求。

公司现有生产线及测试系统基于 30kW 功率平台搭建，在适配新一代60kW~80kW 大功率电源模块时，技术适配能力不足。现有老化负载与测试系统无法满足大功率模块在满功率工况下的全流程测试验证要求，制约公司大功率电源产品的规模化生产及交付效率。

本项目拟通过更换大功率交流电源和回馈式负载，实现支持 80kW 电源模块的测试能力覆盖。同时，本项目将更换老化设备，满足公司规划的 60kW~80kW 大功率电源产品的老化验证需求。通过本次测试设备升级，可有效保障公司新一代大功率电源模块产品的质量一致性，夯实公司在高压快充电源模块领域的技术优势与市场地位。

（2）引入自动化全灌胶工艺，增强产品可靠性与制造效能

充电桩及工业电源模块的应用场景多为户外或半户外环境，长期处于高温、高湿、盐雾、粉尘等恶劣工况中，对产品的防护等级、耐环境性及长期运行可靠性提出更高要求。传统三防漆涂覆工艺在防护等级、耐久性、抗干扰性等方面已逐步无法满足日趋严苛的行业标准及客户需求，向全灌胶工艺转型已成为提升产品长期运行可靠性、契合行业发展趋势的必然选择。

本项目计划引入先进的自动化灌胶生产装备，通过升级为双面灌胶工艺，取代当前的离线式单机作业模式，实现灌胶作业的流水线自动化作业，提升电源模块生产作业效率。同时，自动化灌胶设备可规避灌胶一致性差、气泡残留、边角填充不充分等质量隐患，提升产品在恶劣环境下的防护能力、抗干扰能力及长期运行稳定性，有效降低产品售后故障率。

（3）购置自动插件焊接设备，强化生产效能与产品一致性

当前，电力电子制造行业正加速向自动化方向演进。在新能源汽车、智能电网等下游领域对电源模块高可靠性、高一致性及快速交付能力的需求驱动下，自动化装配已成为提升产品良率、保障工艺稳定性的关键路径。在此背景下，公司目前电源模块的 PCBA 以人工插件和外协为主，散热器组装依赖手动工具操作，治具锁付工序由人工完成。该模式虽具备一定的柔性，但在面对批量增长、产品复杂度持续提升的新阶段，亟需通过引入自动化生产设备改善生产效能与产品质量一致性。

本项目拟采购自动插件及焊接相关设备。在自动插件环节，公司计划新增自动插件机，旨在显著提升插件作业效率；在自动焊接环节及组装环节，将同步购置散热器自动组装设备，有效扩大市场交付规模。本项目通过配置上述自动插件与焊接设备、组装设备，将全面推动公司生产流程自动化升级的自动化升级，为实现产品高质量、规模化交付筑牢坚实的制造基础。

3、项目实施的可行性

（1）契合国家战略导向，具备坚实的政策支撑基础

本项目整体规划与国家当前大力推动的宏观战略和产业政策导向保持高度协同。当前，国家正持续鼓励并引导高端装备与核心基础零部件产业加快向智能化、绿色化、高效化转型升级。公司作为专注于高效率、高可靠性电源模块及系统研发制造的企业，本次项目所推进的电源模块技术改造升级，契合国家发展智能制造装备、构建绿色制造体系的政策导向，符合新型工业化与高质量发展的战略部署。

本项目通过系统性实施 SMT 产线智能化改造、大功率测试与老化设备升级、全自动模块组装及三防灌胶工艺优化，并配套建设智能仓储物流体系，全面提升高功率电源模块生产效率与产品一致性。同时，上述建设通过能量回馈、工艺精益化与资源集约化，切实降低单位产值能耗与碳排放，高度契合国家对高端电力电子装备制造业绿色化、智能化发展的核心要求。

（2）深厚的技术积淀与成熟的研发体系，为项目实施筑牢核心技术根基

公司自成立以来，始终专注于智能高频开关电源核心部件及解决方案的研发与创新，是国内较早涉足该领域的企业之一。经过二十余年的行业深耕，公司在电力电子技术领域积累了深厚的技术经验与实践成果，构建了通用化底层技术平台。该平台实现了不同应用领域产品的技术同源与复用，无论是电力操作电源模块、电动汽车充电模块，还是工业车辆充电模块，其核心技术路径在功率变换、控制算法及热管理等关键环节均具备高度一致性。

公司的平台化研发模式，不仅有效降低了新技术在不同产品间转化的试错风险与研发成本，更为大功率模块生产线自动化及技术升级改造提供了坚实的理论支撑与实践经验，保障本项目实施的可行性。

在研发体系建设方面，公司高度重视研发投入与人才梯队培育，持续强化研发创新能力。公司核心技术团队成员均来自于行业内头部企业，具备丰富的技术研发与项目管理经验。公司深耕电力电子行业的技术经验，结合专业的研发团队与管理模式，不仅降低了技术转化风险与成本，更能快速适配新产线自动化需求，确保本项目的技术落地可行性。

（3）规模化制造经验深厚，保障新产线高效稳定运营

公司在智能高频开关电源领域拥有成熟的制造能力与丰富的生产经验，能够高效应对产品型号多样、需求定制化的行业特点。经过多年实践，公司探索形成了核心能力自主掌控与外围资源弹性协同的柔性化生产模式。对于标准化通用工序，通过完善供应链管理体系实现外部产能的高效调度；对于老化筛选、性能测试、精密组装等直接影响产品可靠性的关键环节，则依托自主产线与严格质控确保质量一致性。

在此基础上，本次生产线自动化及技术改造项目计划引入精密自动化灌胶系统、高速自动插件机及智能老化测试平台等先进装备，进一步提升生产自动化水平与工艺一致性。公司在高端装备选型、产线集成调试及全生命周期运维管理等方面积淀的成熟经验与专业能力，可确保新引入设备快速融入现有制造体系，实现新产线的高效稳定运营与产能质量目标顺利达成。

4、项目投资估算

本项目总投资为 5,497.38 万元。

5、项目实施主体及实施地点

本项目实施主体为深圳市英可瑞科技股份有限公司，实施地点为深圳市龙岗区宝龙街道宝龙社区宝龙二路 60 号英可瑞工业园。

6、项目备案与环境保护评估情况

本项目相关备案、环评等事项尚未办理完毕，公司将根据相关要求履行审批或备案程序。

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