01上汽通用五菱推出全球首创的“智能岛制造体系”，实现24种车型共线生产，提升效率30%。

02智能岛制造体系通过34个功能各异的智能岛，减少重复投资33%，缩短车型导入周期60%。

03EOAI大模型平台实时指挥280台IGV与工业机器人，实现物料精准配送与车辆流转优化。

04五菱宏光MINIEV引发改装风潮，推动个性化定制需求增长，促使企业重构生产流程。

05智能岛制造体系使新能源汽车年销量突破100万辆，同比增长31.9%，产值达千亿元。

以上内容由传播大模型和DeepSeek生成，仅供参考

智能岛制造体系。视频来源：上汽通用五菱提供

如果告诉你，当汽车生产不再沿着传统的流水线移动，而是自由穿梭于一个个“智能岛”之间，你是否会觉得，这是关于未来制造的遥远想象？

然而，在上汽通用五菱的工厂里，全球首创的“智能岛制造体系”（I²MS），正在将这一切变为现实。

它像一个无声的回答，回应着时代对制造业的叩问：在电动化与智能化席卷而来的今天，怎样的生产线，才能既跟上迭代的速度，又满足个性的奔流？

在这里，百年不变的流水线逻辑已不再提供答案，“岛”，才是新的语言。

逆转生产逻辑，造车就像“搭积木”

智能岛制造体系总装车间。上汽通用五菱 供图

玻璃岛内，一辆汽车在等待安装前挡风玻璃，三台机器人协同配合，完成抓取、涂胶等工序后，将玻璃严丝合缝嵌入车身；质量岛的大屏上，检测数据快速流转；岛与岛间，成群IGV（智慧型引导运输车）运载着车身有序穿梭，编织出一张动态的、智慧的物流网络……

广西柳州，上汽通用五菱宝骏基地的智能岛制造体系总装车间内，34个功能各异的智能岛运转不停，一辆辆新能源汽车完成装配驶下生产线。

外饰岛正在工作。上汽通用五菱 供图

“每一个智能岛，就是一个专门干某类活的无人化智能工位。”总装车间高级经理袁玉柱带着记者一路讲解，比如，玻璃岛负责装玻璃，轮胎岛负责装轮胎，座椅岛负责装座椅，质量岛负责质检等等。

听起来和传统流水线差不多？其实，区别大了。

传统流水线，一个车型就得配一条专属生产线，不同车型混着生产，要么停线换模，要么另建新线，想同时生产几种车型，就得建几条线。现在，总装车间这34个无人装配岛并联在一起，每个岛都能兼容不同车型的装配，五菱缤果、五菱星光、宝骏悦也PLUS等24种车型共线生产，谁来都能装，换型不用停。

“换作以前，想要同时生产这么多车型，光是生产线上的投资就得翻几番。”袁玉柱说，更棘手的是，想省成本就得忍受频繁停线换模的效率损失，想要效率就得追加产线投资。

而现在，智能岛制造体系解决了这个难题。岛式制造新车型导入重复投资减少33%、周期缩短60%；生产效率提升30%、物流效率提升80%，产品全生命周期数据100%可追溯。

“这不仅是省了几条生产线的事，而是造车逻辑彻底变了。“袁玉柱说，以前是“车等线”，现在是“线等车”。

所谓“车等线”，就是车是跟着固定的流水线走，线多快，车就多快，如果线上某个工序出了问题，或者某个零件缺货，整条线都得停下来，后面的车全部堵着干等。而“线等车”，没有传送带，车身坐在IGV小车上，像网约车一样去到各自需要去的智能岛。

更灵活的是，如果某辆车临时缺了某个零件，IGV小车会把它送到一旁的“潮汐工位”暂存，等物料补齐了，再把它运回来继续装配。从头到尾，其他车辆的生产完全不受影响，该装玻璃的装玻璃，该装座椅的装座椅。

EOAI大模型平台。上汽通用五菱 供图

而在这背后统一指挥的，是五菱自研的EOAI智慧运行“大脑”。作为体系的数据中枢与调度核心，EOAI实时指挥超280台IGV与工业机器人协同作业。“EOAI根据不同车型订单数量，通过提前预测与路径优化，指挥IGV精准配送物料、调度车辆流转，保证效率与弹性的最优平衡。”袁玉柱说。

智能岛制造体系车身车间。上汽通用五菱 供图

智能岛制造体系不止于总装车间，其“岛式理念”同样延伸至前端车身制造环节。“智能岛制造体系让汽车生产像‘搭积木’一样灵活，从而实现不同车型、配置的差异化生产。” 上汽通用五菱宝骏基地党委书记邢田说。

拆解流水线，一场由需求驱动的制造重构

对这家已走过60余载的企业而言，这场自我革新绝非易事。而驱动变革的灵感来源，是“买车只需两三万元，改车不止两三万元”的现实需求。

2021年，上汽通用五菱推出“五菱宏光MINIEV”，亲民价格与超高性价比，迅速赢得大批年轻用户青睐。

与此同时，一股由用户自发掀起的改装风潮也悄然兴起。主题车衣、个性化轮毂、各式尾翼……创意五花八门，通过举办全国性改装活动、加上超3000万用户的实际用车与反馈数据，公司看到了个性化定制生产的前景。

传统流水线依赖标准化与重复生产以实现效率最大化，然而面对日益多元化的市场需求，其“投资增建专线或停线换产”的刚性短板日益凸显。

轮胎岛正在为汽车安装轮胎。上汽通用五菱 供图

这同样成为整个汽车行业的共同挑战——

第一，新车更迭时间变短了。以前一款车能卖3年，现在10个月就得换代。可是投一条生产线，回本就需要19个月。有可能的情况是，车都过气了，钱还没赚回来。

第二，个性化订单越来越多，生产线却应付不来。今天要蓝色内饰，明天要运动轮毂，每次换产都得停线调整。线一停，效率就往下掉。

第三，市场说变就变。今天还爆单的车型，下个月可能就没人买了。产能该扩还是该砍？谁也不敢拍板。

“打破常规，必须先重构生产流程。”邢田坦言，以往两三种配置即可满足多数用户，如今智能驾驶、语音交互、内饰定制等需求层出不穷，“必须根据市场需求进行改革。”

但想要将传统流水线拆解为“岛”，并没有想象中那么简单。

项目起步时，团队只有搭建12个智能岛的技术条件。2022年，五菱联合广西科技大学、广西汽车研究院、国家汽车质量检验中心（广西）及多个知名高校、龙头企业组建广西新能源汽车实验室，专门把那些还停留在纸面上的新技术，一个一个试出来、做出来。

凭借3000多万辆整车制造的实战经验，团队很清楚该从哪儿下手。他们没一上来就挑战高难度，而是先选了相对简单的“轮胎岛”作为突破口，率先完成技术集成。

此后，研发难度不断升级：玻璃岛要把涂胶轨迹控制在毫米级，稍微偏一点，玻璃就装不稳；座椅岛更麻烦，机械臂不光要能“看懂”座椅长什么样，从二维识别升级到三维感知，承重力要求也从10公斤一下提到30公斤……

日夜鏖战，与时间赛跑。通过一次次算法调试、工艺优化与模块重构，团队在反复试错与迭代中不断地啃下硬骨头，最终将固化多年的传统工序逐一拆解、重组。

智能岛制造体系工厂外景。上汽通用五菱 供图

2023年底，上汽通用五菱智能岛制造体系正式上线。这座“智能岛式汽车制造工厂”，涵盖4个智能车间、78个智能岛、2座智能仓，部署637台应用机器人。“围绕智能岛制造体系及产业化应用关键技术，我们已获得专利授权110项、软件著作权67项。”邢田说，去年，企业产值再度突破千亿元，同比增长24%；新能源汽车年销量首次突破100万辆，同比增长31.9%。

探索“共创可能”，智能岛让“千车千面”成为可能

“你们看这辆，感觉好酷！”在宝骏基地展厅的全息投影区，一个年轻的声音吸引了记者的注意。

原来，是从上海前来参观的一家四口正饶有兴致地体验着“实时换装”的乐趣。他们轻触屏幕，眼前的“五菱宏光MINIEV”全息影像便随之变换。当黑色轮毂与淡蓝色车漆的组合缓缓浮现时，一旁的小男孩忍不住凑近向前，仿佛想触摸这个刚刚“定制”完成的作品。

“这里就是为了让每一位顾客都能亲身感受个性化定制，亲手试出自己喜欢的风格，亲眼看到它‘变成实物’的样子。”展厅接待员彭张莹介绍。

展厅全息投影区。郦润其 摄

这种即时、可见的创造体验，正是智能岛制造体系在消费终端的直观投影——当生产端具备了“可编程”的柔性，前端的个性化选择才能真正摆脱纸面，成为触手可及的现实。

五菱缤果PLUS车主果果对此深有体会。她根据自己的喜好选配了车身颜色、车顶配色和内饰，“本来以为怎么也得等上两三个月，结果没过多久就通知我提车了，快得有点意外。”

坐进驾驶座，喷漆是她挑的那个红，车顶是她选的那个黑，内饰也是她看中的那一款。“不用再去改装店折腾，到手就是我想要的样子，简直买到了‘梦中情车’。”果果说。

“用户今天想要这个颜色，明天想要那个包围，以前要么自己找改装店，要么依赖4S店后装。”他说，未来能不能直接在“岛上”动态增加这些功能？只要用户有需求，系统就能调、产线就能装。他甚至设想过更远的场景：将来，定制不只是新车的事，旧车开腻了，能不能送回岛上换个前脸、升级个座椅？生产过程能不能同步到用户手机，让车主看着自己的车一点点“长大”？

这些听起来天马行空的想法，邢田觉得并不遥远。“智能岛的弹性，足够支撑我们把想象力一个一个装进去。”

展厅潮创区。郦润其 摄

“未来的汽车，应当是由用户亲手参与设计的‘数字作品’，而不仅仅是工厂下线的标准商品。” 业内人士认为，智能岛制造体系的蓝图里，个性化定制的边界正被大幅拓展，它打通了“用户创意”与“工业制造”之间的数字链路，让规模化生产与个性化定制不再矛盾，而是融为一体。

“前两次汽车工业革命都是由国外发起，第三次革命也许就是中国主导的新范式。”中国工程院院士李培根如此评价“智能岛制造体系”的意义，而他的意思很明确，就是中国汽车工业第一次在制造模式层面输出了具有全球引领性的解决方案。

这也意味着，在历经福特流水线定义的规模化制造、丰田精益生产奠定的高质量低成本模式之后，一场由中国人定义并引领的汽车制造新纪元，正在从理念走向现实。

属于中国的智造时代，正从这片充满实验精神的“岛”上驶来。

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责任编辑：谢履冰