汽势 Auto-First｜孙金凤

最近，汽车圈围绕“速成车”的讨论越来越热闹。“一年出三款新车”“开发周期从36个月砍到18个月”“AI替代实车测试”——这些在过去难以想象的说法，正在成为部分车企的卖点。消费者一边为新车的炫酷配置心动，一边也开始犯嘀咕：开发周期砍了一半，车还安全吗？

数据给出了另一面。2026年上半年，含改款在内的新车超576款，日均3.6款，比手机出新的速度还快。比亚迪执行副总裁何志奇直言“彻底疯了，这可是汽车”。与此同时，国家市场监管总局的网站上却是另一番情景：上半年汽车企业发布召回公告50个，涉及约165万辆汽车，自主品牌召回量同比激增681%。

当速度成为信仰，一个问题无法回避：造车的底线，到底在哪里？

一辆车的"必经之路"

北方工业大学汽车产业创新研究中心主任纪雪洪说得准确：“核心问题不在于周期长短，而在于是否完整走完了所有必需的安全与耐久验证流程。”

一般来说，一款全新车型从立项到量产，要经过立项策划、造型设计、工程开发、样车验证、制造量产五大阶段，大众集团目前全球执行的PEP（产品诞生流程）为40个月，为了追赶中国速度，大众汽车乘用车品牌中国CEO齐泽凯透露，大众专门对中国的供应链进行了一体化整合，不断提升整体效率。目前大众在华的新车上市周期缩短至24个月。但从概念冻结到正式量产，每一步都有明确的质量阀——不过关就不放行，没有“差不多就行”。

丰田更是如此。NHK电视台近期播出的一部纪录片中，下一代卡罗拉的开发团队想把未冻结数据的图纸移交工厂，制造部门当场拒收：前纵梁是正面碰撞的脊梁，焊点间距差几毫米，碰撞结果就能从优秀掉到及格线以下。数据跑不透，模具就绝不能开。

这套流程的核心，是两道刚性门槛：DV（设计验证）和PV（量产验证）。DV验证的是“设计对不对”——结构、材料、功能是否满足要求；PV验证的是“量产稳不稳”——正式工装和产线能不能稳定产出一致合格的产品。手工样件合格，不代表批量生产合格。两道关卡，缺一不可。

中国汽车工程学会名誉理事长付于武追问得直接：“这么多车型，是否全部走完完整的体系化开发流程？”

AI在哪里赢了时间

答案是明确的：AI和数字化确实在设计和验证环节大幅提速了。 核心逻辑是“用数字替代实物，用并行替代串行”。

传统流程中，每一轮设计验证都要先造物理样车，再做碰撞、耐久、热管理等测试，拿到数据后改设计，再造一台——一轮下来数周到数月。而在虚拟仿真环境下，工程师在计算机中构建高精度整车模型，几小时到几天即可出结果，然后直接在数字模型上迭代，省去了物理造车和等待的周期。

付于武客观承认：“仿真技术、平台化开发、模块化设计等技术的应用，切实提升了开发效率、降低了研发成本。”

麦肯锡的测算显示，中国车企已将约65%的测试环节转移到虚拟环境，西方传统车企这一比例仅为40%至50%。若最大化利用虚拟测试，实体原型的需求量有望减少一半，整体节约9至11个月的开发周期。BMW集团披露，其每周进行数千次虚拟碰撞仿真，积累了超过1PB的历史数据用于训练AI模型。

平台化和模块化更是效率利器。一套架构兼容燃油、纯电、混动多种动力形式，改款时不必推倒重画全车电路，上层应用可以独立迭代。这正是部分车企能把研发周期压到18个月的技术基础。

但需要厘清的是：AI改变了“怎么设计”，却不能替代“是否可靠”。 设计阶段可以被压缩，但设计完成之后的物理验证——实车路试、极端环境测试、长期耐久性检验——一公里都不能少。

正如理想汽车CEO李想所言：“AI现在确实很强大，但在汽车测试和验证领域，对实车验证的效率提高有限。”

有些环节快不了

效率提高有限，意味着有些环节快不了。而恰恰是这些快不了的环节，构成了时间对一辆车的真正验证。

三高实景测试不能省。极寒寒测要抗住零下三四十度的低温启动和电池保温；高温夏测要顶住40度以上暴晒下的电池温控和座舱耐热；高原耐久要抗住高海拔的长期负荷。仿真数据无法复刻真实路况的温差突变、长时间负荷衰减和极端环境中的偶发故障。今年以来多款新能源车在高温天集体趴窝、底盘异响频发，恰恰是极限工况验证不足的直接后果。

耐久性路试不能缩。底盘疲劳、悬架衰减、电池长期工况漂移——这些关乎安全底线的性能指标，只能靠海量实车路试一点一点磨出来。现行新能源车的可靠性测试标准制定于2005年，标准仅为燃油车的50%。全国汽车标准化技术委员会近期征求意见，拟将新能源汽车的可靠性行驶试验总里程统一提升至3万公里，与燃油车对齐——这道门槛一旦落地，将成为油电同权的关键一步。即便如此，3万公里也只是门槛，上汽大众的这个标准已经是10万公里了。

量产一致性验证不能跳。手工样件合格不等于批量合格。焊接偏差、注塑波动、装配误差——只有通过PV阶段的量产条件验证，才能发现这些“设计之外的变量”。北京现代总经理李凤刚从技术角度补了一刀：“有的品牌只做一个阶段的验证，只做一个必有缺失，这也是部分品牌质量波动大的原因。”

代价已经写在了召回公告上。有品牌因冷却液与铝板腐蚀验证不充分，花费11亿元召回上万辆车型——电池漏液、热失控的风险，最终由车主买单。还有品牌因设计变更后跳过耐磨性测试就匆忙量产，近5万辆车面临方向盘锁死的隐患。试想高速上方向盘突然卡死，你的第一反应是什么？这些不是PPT上的参数偏差，是真真切切的安全威胁。

长城汽车董事长魏建军的判断一针见血：“电动车属于快消品纯属胡说八道，汽车绝对不是快消品，是需要长期使用的耐用大件商品。”

从“速成”回归“敬畏”

值得庆幸的是，监管层已经出手。今年7月，强制性国标GB 38031-2025正式实施，动力电池“不起火、不爆炸”从推荐变为强制要求，热失控后安全防护时间从5分钟提升至2小时。工信部分两轮对5家车企开展产品安全监督检查，随机抽车封存送检。而将新能源汽车可靠性行驶试验总里程提升至3万公里的新标准也即将落地。

但标准只是底线，守住底线不等于解决了根本问题。行业需要的是理性回归。

一年上千款新车，车企追求的流量能保鲜几天？事实是，消费者根本看不过来，也记不住，甚至都有点麻木了。他们真正需要的，是一辆经得起时间检验的车，而不是一份不断过期的“尝鲜体验”，更不是需要用生命来验证的“待改进”。

而对于车企而言，一款新车砸10个亿搞出来，热度维持不过三个月，然后继续下一款、再砸10个亿、再火三个月。结果呢？上半年汽车行业利润1954亿元，同比下降20%，利润率仅3.8%。“越快越赔、越赔越卷”的恶性循环，该到头了。

不是所有能被加速的东西都值得加速，不是所有能被压缩的环节都应该压缩，对于一款使用周期10年的车而言，时间本身就是一种验证。造车是场马拉松，跑得稳的才能赢到最后。

手机出bug可以重启，汽车出问题就是人命。所以，要始终对造车怀有敬畏之心。（部分图片源自网络）