寒地闪充 就地造“芯”——探访一汽弗迪新能源动力电池生产基地
（来源：吉林省工商业联合会）
在一汽弗迪新能源科技有限公司电池总装车间，充满科技感的玻璃隔离工位内，机械臂精准作业。一汽弗迪项目为吉林新能源汽车产业带来的不仅是产能的增量，更是产业链格局的深刻重塑。 本报记者 石雷 摄
“过了山海关，就只有我们一家新能源汽车动力电池生产基地。”在一汽弗迪新能源科技有限公司电池总装车间，车间主任李春宇拿起一支电芯，言语中透着自豪。
在这个“吉林制造”的动力电池项目落地前，距长春最近的动力电池生产基地位于山东省，相距约1300公里。而今，从一汽弗迪出厂的动力电池运往一汽红旗繁荣工厂，全程仅约8公里。
当记者触摸李春宇手中的电芯时，一个真切感受涌上心头——投产短短两年半，相对于地理距离的突破，技术的迭代更为惊人。
这款电芯细长而扁平，也因此被称为“刀片电池”。李春宇说，目前“刀片电池”技术已经进化到第二代，支持兆瓦级闪充，常温状态下从10%充至70%仅需5分钟，从10%充至97%仅需9分钟；在零下30摄氏度的极寒环境下，从20%充至97%仅需12分钟，仅比常温多3分钟。
环顾车间四周，一个个充满科幻感的玻璃间内，机械臂精准挥动。背后传来一声伴随音乐的提示，转头一看，无人物流车正“礼貌”地提醒记者，不要挡在它的运输路线上。
“一般来说，一款动力电池包需要上百支电芯，不同的产品设计和电量配置，最终决定了车辆不同的续航能力。”一汽弗迪制造部生产经理姜海军说，电池总装车间正是为此而生，将一个个“刀片电池”封装成动力电池包，打造成装到汽车上的产品。
以供给奥迪PPE项目的一款电池包为例，整个电池包分为六个模组，由202支刀片电芯串联组成，电池包能量约95千瓦时，对应续航里程超过670公里。
产品的高端化，背后是制造体系的领先。
看似安静的车间，实际上每时每刻都在进行着大量的数据交互。自动化设备知道下一站在哪里，生产系统记录着每一道工序的状态，而一支支电芯，则沿着既定路线完成自己的“成长”。
“车间已经实现数字化、无纸化管理，物料周转大量采用全自动设备，单个电芯的搬运、拿取也主要由机器人完成。”姜海军说，整个车间的产线自动化率达到了95%，行业领先。
一汽弗迪项目对吉林新能源汽车产业而言，带来的不仅是产能的增量，更是产业链格局的深刻重塑。
“2024年2月，一汽弗迪一期项目投产后，有效补齐了东北新能源汽车产业链的核心短板，与一汽红旗繁荣工厂、奥迪一汽新能源汽车工厂形成同轴布局、近点协同的产业格局。”一汽弗迪常务副总经理张宏军介绍，项目全部投产后可为近60万辆汽车配套“刀片电池”，预计年产值达200亿元，为中国一汽实现新能源转型提供强大的助力。
目前，一汽弗迪一期项目已经进入稳定量产阶段，产品主要适配红旗E-QM5等车型，商用车领域覆盖解放纯电重卡全系列车型，并已与奥迪PPE、一汽奔腾等主机厂签署采购协议，相关搭载车型正有序推进测试。
如今，新的技术迭代已经在推进。一汽弗迪正在加快第二代“刀片电池”的导入适配，并已成功定点一汽集团红旗车型下一代纯电平台核心项目。
“我们既要实现兆瓦闪充技术在中国一汽车型上的首次搭载，也要将全球领先的闪充技术和极寒适配能力导入吉林。”张宏军说，一汽弗迪正在实现 “引进一个龙头、带动一条链条、繁荣一方经济”的链式效应，推动吉林新能源汽车产业迈上新台阶。
来源：吉林日报