中国歼31战机承力构件采用3D打印技术制作
近日，据外媒报道称，去年12月首飞的第二架中国歼31“鹘鹰”隐身战斗机采用了由沈阳航空航天大学利用3D打印技术制造的钛合金承力构件。这也是在公开报道中，中国首次公开了在新型隐身战机的承力构件上应用这一技术，具有十分重要的意义，在一定程度上领先于欧美及俄罗斯。因此，有军迷表示，中国歼31战机距离大功告成已经不远了。
3D打印技术是比较形象的称呼，其在工业制造上的正式名称应该叫做激光增材制造工业。以新闻中歼31“鹘鹰”隐身战斗机的钛合金承力构件为例，就是利用激光束产生的高温使钛合金粉末熔化，之后利用特殊的“打印头”以堆积凝固成型的方法来生成零部件或者整体部件的外形。
在3D打印技术广泛应用之前，如果要制造歼31“鹘鹰”隐身战斗机的钛合金承力构件，通常采用传统的铸造或锻造工艺来生产出毛坯。之后，毛坯经过挤压、切削等工艺成型，再经过表面处理，最后完成成品。这种传统加工工艺的问题在于成品所保留的材料有时只占毛坯的10%左右，90%的材料都在加工过程中作为废掉切掉了，另外，传统加工工艺的生产制造成本也很高。
3D打印技术出现后，相比传统加工工艺的优势就是弥补了后者的缺陷。首先，因为采用的是增材加工工艺，可以按照生产零部件的所需来投放材料，由于采用了叠加技术，原材料可以节约90%左右，从而大大节省了材料成本。此外，3D打印技术采用的是全自动化生产方式，当技术人员完成零部件加工3D建模后，向3D打印设备输出指令即可。从3D打印设备启动到最后完成零部件生产，基本上无需人工干预。
此前，中国航空工业已经在歼-15机身钛合金整体加强框上应用了3D打印技术。2012年1月18日，由北京航空航天大学航空材料专家王华明主持的“飞机钛合金大型复杂整体构件激光成形技术”项目获得国家技术发明一等奖。由于中国在3D打印技术上与国外基本上是同时起步，而且一开始的起点就很高，因此目前已经达到了世界领先水平。
当然，3D打印技术也有自身的某些不足需要加以克服和弥补，比如加工时间比较长。中国代自主研制的大型干线客机C919的主风挡整体窗框就采用了3D打印技术，整个加工过程需要耗时55天。如果是大批量生产，如何保证供应是个问题。此外，3D打印技术生产的大型零部件，尤其是像歼31“鹘鹰”隐身战斗机这样的钛合金承力构件，还要通过静力试验、飞行试验以及长期疲劳寿命考核，才能真正验证其强度和安全性。