交付周期从6个月缩短至50天！新桥这家企业以金属3D打印技术提升汽车行业研发效率
伴随3D打印技术的广泛应用，汽车行业的柔性化、定制化时代已然到来。作为国内最早一批从事3D打印技术应用的新桥企业联泰科技，深度布局金属3D打印技术，自研多款工业级金属3D打印设备和智能软件，有效提升汽车行业的研发速度、降低生产成本，促进了汽车行业的全面革新。
22年前，模德模具首次进入中国市场，依托汽车行业的蓬勃发展，最初主要从事一些生产性任务。伴随着3D打印技术的兴起，其业务类型也由最初的纹理加工服务慢慢拓展至纹理设计、验证服务等。2019年，模德模具首次引进联泰科技工业级光固化3D打印机G1800，并依托3D打印技术开启了汽车产业的柔性化智能变革。
“在3D打印技术的助力下，模德模具的生产周期、生产成本及产品质量实现了大幅提升，同时也完成了企业的数字化智能转型。”模德亚太区销售副总裁吴涛介绍，3D打印技术的融入加速了产品的开发周期。传统油泥模型的测试大概需要6个月甚至1年，而3D打印技术的加入可快速实现尺寸、色彩甚至内部纹理结构数据的验证，项目交付周期从传统的6个月缩短至50天。配合联泰自主研发软件smart skin，使得纹理的延展性和触感更佳，进而实现了交期及品质上的双提升。
伴随着金属3D打印技术的日益成熟，其在汽车领域的应用也变得更加普遍。“金属3D打印技术在汽车行业的应用可细分为生产领域应用、部件领域应用、维修领域应用、研发领域应用等维度。”联泰科技相关负责人介绍，针对金属3D打印领域，联泰科技也早已展开深度布局，旗下拥有Muees系列等多款工业级金属3D打印设备，配合自研的智能软件Muees ONE，能够为用户带来成熟且完善的金属3D打印行业应用解决方案。
在3D打印技术的加持下，汽车行业的柔性化智能生产主要表现为多品类、小批量、个性化地灵活响应，帮助企业快速把握市场风向的变化。这种柔性生产的优势也开拓了汽车行业其他应用场景，如汽车零部件制造、轻量化设计、定制化应用、轮胎模具制造等。其中，成立于2013年的山东力创模具，也在联泰科技数字化3D打印解决方案的助力下，成功实现了轮胎模具生产的智能化变革。
凭借多年的技术迭代，联泰科技的产品目前已被广泛应用于航空航天、电子电器、口腔医疗、文化创意、教育、鞋业、建筑等行业，拥有国内光固化技术领域最大份额的用户群体，市场占有率超60%。产品远销全球50多个国家和地区，覆盖客户超过8000家。
来源：上海松江