锂电池循环回收利用项目产业链循环一体化 带电锂电池破碎裂解挥发技术工艺
锂电池循环回收利用项目产业链循环一体化 带电锂电池破碎裂解挥发技术工艺
新能源汽车产销高增带动动力电池装机量走高。根据中国汽车动力电池产业创新联盟的统计，近年来我国动力电池的装机量水平呈现出了明显的上升趋势。在新能源汽车产销量高增长的背景下，动力电池装机量持续走高。新能源汽车逐步报废，动力电池退役高峰来临。锂电池循环回收利用项目可以缓解因汽车动力电池快速上涨导致锂电池原材料缺乏的境况。锂电池循环回收利用项目每小时处理1.3-1.6吨左右锂电池池（不能有电解液相互反应锂电池混合，禁止锂硫磺电池电解液含硫电池进入）流水下所需文件。
每小时处理1.3-1.6吨左右带电锂电池（不能有电解液相互反应锂电池混合，禁止含锂硫电池进入），在设计过程中与追求节能回收率高为标准为依据，工艺和设备进行优化，以下技术参数与实际生产的设备有差异，以实际制作设备为准。
带电锂电池破碎裂解挥发技术工艺优势
- 工艺较简单，运行稳定和生产成本低，并且带电在裂解时放电发热达到电的再次利用，进出料系统为封闭负压引风达到无废气粉尘污染。
2.极片裂解后锂电回收率高和铝铜纯度较高；挥发、分选、裂解气净化对炉供热达到有机物再利用。可燃气燃烧和天然气通过PLC自动控制相结合互补供热，减少设备投资，增加燃烧供热利用率，并且在燃烧系统有自动喷射尿素功能，抑制了氮氧化合物的产生。
3.物料裂解后把较大金属进行分选，保证后端脱粉设备运行的稳定性和裂解效率,裂解分选出重物无异味产生。
4.六氟磷酸锂（LIPF6）挥发热解产生氟化氢，无水氟化氢和FE、NI、MG等金属反应形成不溶于氟化氢氟化物保护膜，所以固态和气态氟化氢没有腐蚀性。
5.裂解极片因把粘接均有氧含量控制系统和惰性气体自动补充系统，物料在确保无氧下进行回收再利用，金属不会氧化达到锂电池金属高回收率。
6.在无氧下进行，燃烧系统及各处有隐患均有水压自动封闭调节防爆措施，几乎不存在生产安全隐患。
7.因在无氧状裂解，无二噁英的产生及其它有害气体产生，废气处理简单，大大减少废气处理设备，废气处理成本极低，无需蓄热燃烧设备。
8.进料、裂解、排料、破碎分选等全为封闭负压下进行，没有异味和粉尘污染产生。
9.燃烧利用后的尾气经冷却、喷淋、气雾分离把废气中有害气进行吸收，喷淋后的尾气经气雾分离把尾气中含有的水分过滤，可以直接引风烟囱达标外排，大大减少废气处理的设备投资和运行成本。
10.裂解极片因把粘接剂气化，极片经简单摩擦脱粉筛选分级，进行把极粉和金属颗粒分离，金属颗粒再经过分级比重分选进行铜铝分离,燃烧尾气经过冷却喷淋，水汽分离和吸附进行达标排放。
11.锂电带电回收所需惰性气体量较小，减少生产成本和生产难度，同样量产生废气处理量和废水量减小，裂解可燃气净化对炉供热。燃烧尾气经简单喷淋处理达标排放。
12.带电回收生产工序较简单，生产线设备投资较小，导致占地面积小，极片裂解后极粉和铝铜回收率较高和产量大，单条生产线年处理量可达5万吨左右。
13.惰性气保护破碎挥发，保证生产稳定性、安全性和环保性，且带电在挥发和裂解时放电发热达到电的再次利用，减少放电投入和生产成本。
14.设备封闭性高，无任何废气粉尘泄露，确保操作工人身安全。
15.塑膜得到分选出资源化利用率高，各废气挥发气和裂解燃气综合燃烧供热，尾气余热挥发再利用，各种资源得到充分合理利用。
自控系统，一键启动智能化控制， 由程序控制性能稳定，平均无故障 率极低 ，通用性与经济性兼顾 ， 功能强大扩展功能强； 使贫氧给料、贫氧破碎、无氧输送、贫氧挥发、综合分选、无氧裂解、综合燃烧、冷却、热量调配、摩擦脱粉、气流分级、振动筛选、废气处理、惰性气体供应等系统得到综合智能化，同时采用智能机械手计量给料，实现智能无人给料无人化生产。该生产线从进料、无氧给料、无氧破碎、无氧输送、挥发、分选、无氧裂解、脱粉等各环节均为密封式处理，各部位的设备均有负压引出，引出部分保证了运行时锂电池的异味、正负极粉均有负压引出收集，收集后的废气进行集中处理排放，可使车间无粉尘和气味污染产生；密封状态下的生产线防止维修或产生粉尘外泄，既保证了车间内卫生的洁净度又保障了车间空气无污染。