亨龙金属焊接，高效赋能汽车制造“智能化”
一、硬核技术：真正打破传统焊接的智能装备
智能化，始于技术突破与千百次成功的积累。亨龙摒弃传统焊接设备 “人工依赖、参数模糊、能耗过高” 的痛点，打造了覆盖中频直流焊、中压电容储能焊等的全系列焊接标准机器及定制机器，为智能化提供可行支撑。
中频直流点焊/凸焊机（MFDC）作为主要产品，搭载多种可调频率逆变器，焊接电流可在 3ms 内达到设定值，1这种 “极速响应 + 精细控流” 的特性，让铝板、普通钢板等材料的焊接实现 “零波动”，完美适配家电、汽车、五金、压缩机等产业的你智能化生产需求。而中压电容储能凸焊设备更以 1000KA 的最大短路电流、5-30ms 的脉冲输出，解决了高强钢螺母焊接的螺纹变形难题，镀锌层完好率达 100%，无需后续回丝工序，为产线智能化精简奠定基础。
在自动化适配层面，亨龙伺服机器人焊钳展现出强大的场景兼容性，产量稳定，成功案例层出不穷。300 多种钳型覆盖重卡、乘用车、工程机械等全领域，模块化设计让不同焊钳互换率高达 90%，可无缝对接自动化产线。比亚迪等头部车企采购超 2000 台的实践证明，这类智能焊钳能将焊接节拍缩短 40%，让产线智能化升级无需 “重构适配”。
二、数据驱动：全链路质量监控系统
制造业智能化的主要是 “可追溯、可预判、可优化”，亨龙以数据化工艺打破焊接质量 “凭经验判断” 的行业痛点，构建全链路智能监控体系。
自主研发的 HRC650 焊接/铆接质量监测仪，可实时采集焊接电流、电压等主要参数，通过曲线可视化监控焊接全过程，让焊接质量从 “事后抽检” 升级为 “事中预判”，分析多个评估点，确保每一个连接点的质量可控。
这种数据化能力，让焊接工艺成为生产制造智能化的 “数据节点”。在汽车零部件生产中，亨龙工艺实现焊点数据追溯，配合自动化产线系统，形成 “工艺参数 - 生产数据 - 质量结果” 的闭环，为产线智能化提供放心保障。
三、全场景适配：多领域的成功行业方案
智能化升级不是 “一刀切”，不同行业的焊接需求差异明显。亨龙深耕汽车、低压电气、压缩机、家电等 6 大主要行业，以定制化智能方案，让焊接工艺成为各领域智能化的 “适配型根基”。
在汽车行业，针对热成型钢 ABC 柱螺母焊接，亨龙中压电容储能焊机 DR-15000 以定制化低 ESR 电容设计，实现电压控制精度达标，解决螺母脱落问题，省去弧焊补焊工序，让汽车零部件产线实现 “自动化焊接”；在低压电气领域，客户施耐德电气采用亨龙自动化焊接生产线，通过定制焊接专机与智能监控系统联动，实现导电母排高效且稳定的自动化产能，人力成本降低；在压缩机行业，亨龙电阻焊工艺替代传统钎焊，实现储液罐 15 秒 / 件的生产节拍，生产成本下降，同时达成 “零污染、零排放” 的绿色智能化生产。
亨龙用精细的技术、数据的支撑、全场景的适配，让金属焊接不再是 “制造环节的配角”，而是筑牢智能化根基的主要力量，为全球制造企业的升级之路提供坚实的 “智能连接” 保障。