质敬标杆 | 从“非标”到“标杆”——晓光模具以“一核四体系”领航智能制造
模具素有“工业之母”之称，却因高度定制化、工序离散性强，长期被贴上“难标准化、难智能化”的行业标签。
作为深耕汽车车身模具及零部件研发制造的本土民营企业，湖南晓光汽车模具有限公司（简称“晓光模具”）打破传统桎梏，创新构建以质量为核心的“一核四体系”质量管理模式，系统破解非标离散型制造的智能化转型难题，成功摘得第八届湖南省省长质量奖，为行业提供了可复制、可推广的“晓光样本”。
非标生产线变身智能工厂
走进晓光模具智能化车间，只见一排焊接机器人整齐列阵，机械臂精准舞动；不远处，巨型冲压机轰鸣运转，一张平整钢板瞬时塑形为棱角分明、尺寸精密的汽车车身零件。
各工位电子屏上，温度、压力等数十项工艺参数实时跳动、动态校准；激光扫描仪如火眼金睛，持续捕捉模具毫米级偏差，并即时反馈至智能控制系统，确保每件产品严丝合缝、契合标准。
“我们最核心的竞争力，源于独创的‘一核四体系’质量管理模式。”晓光模具总经理朱歆介绍，该模式以“匠心质造”为精神内核，制度、人才、科技、文化等四大体系相辅相成、协同发力，打造了一个贯穿产品全生命周期的质量数据平台。
依托这一数据底座，晓光模具自主建成国内首条离散型非标单件智能柔性无人加工生产线：工业机器人、MES系统、智能仓储与检测设备深度协同，实现从自动上下料、自动找正对刀，到无人化加工、自动检测入库的全流程闭环。
尤为关键的是，生产线上每一项参数均被实时采集与分析，任何细微异常都会触发系统预警并自动调整。针对非标部件高度定制的特点，企业还自主研发了智能化编程数据库，真正让“千件千面”的非标生产迈向“柔性标准化”，在离散制造中蹚出一条智能制造新路径。
轻量化赛道领跑全球
在全球汽车产业加速绿色转型的浪潮中，车身轻量化已成为燃油车与新能源车的共同选择。但“轻”不等于“弱”——恰恰相反，高强度乃至超高强度钢板在车身结构中的应用比例正持续攀升，这对模具制造提出了更高要求。
照片均由李成辉 摄
面对这一趋势，晓光模具迎难而上，率先突破冷冲压模具1180兆帕强度的技术瓶颈，跻身国内冷冲压超高强度成型技术第一梯队。不仅如此，企业还联合高校开展热成型模具关键技术攻关，自主研发出智能梯级热成型技术，成为全球第二家、国内首家掌握该核心技术的企业。
“我们不仅打破了国外长期垄断，还实现了产品减重30%以上、成本降低30%以上的双重突破。”晓光模具副董事长杜俊鸿表示，更重要的是，模具单价大幅下降，让这项高端技术真正走进大众市场，惠及更广泛的车型与消费者。
依托质量与技术的双轮驱动，晓光模具加速“扬帆出海”：2025年，企业年产值预计达5.7亿元，其中模具业务贡献2.5亿元，海外市场占比超四成，业务覆盖18个国家和地区，已成为奔驰、宝马、丰田等全球头部车企的战略合作伙伴。“我们将始终秉持‘匠心造物，勤德育人’的发展理念，聚焦质量建设，坚定不移迈向国际一流的高强板模具服务商。”朱歆说。（文/李成辉）
稿源：湖南日报