以计划为引擎，驱动复杂模具制造高效交付——益模HouYi APS在精密模具行业的深度实践

创始人

2026-02-04 17:44:38

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在高端制造领域，精密模具被誉为“工业之母”，是家电、汽车、消费电子、医疗等行业的基石。然而，模具制造本身是典型的“面向订单设计制造”（ETO）模式，其过程极度复杂：每套模具都是独一无二的“项目”，涉及设计、工艺、编程、数控加工、装配、试模等多个专业环节，且环环相扣。如何协调这些环节，让“单件流”的生产过程顺畅、准时交付，是业内长期面临的共性难题。

一家业务覆盖多领域的领先精密模具企业，通过上线益模智能制造执行系统（MES） 与 益模HouYi APS智能计划与排程系统，交出了一份亮眼的答卷。他们的实践揭示：通过智能计划驱动全流程协同，是破解模具制造管理困境的关键。

模具制造的独特挑战：不只是“排产”那么简单

与传统重复性生产不同，模具企业的计划排程面临更复杂的局面：

流程复杂，协同困难：一套新模具的生产，需要设计、工艺、编程、制造、装配、试模等众多部门和环节的高度协同。任何一个环节的延迟都会产生蝴蝶效应，导致整体交期延误。
资源类型多样：生产车间（如CNC加工中心）的设备是“有限资源”，而设计、工艺等部门的人力是“无限资源”。传统的排产只关注车间，而忽略了前期技术准备的同步，造成“车间等图纸”的窘境。
计划可执行性差：由于模具的独特性，工时估算困难，过去依赖人工经验排产，只能做出粗略的“阶段计划”，无法细化到机台和日计划，计划与实际执行偏差巨大，计划达成率一度仅30%。
外协与物料管理被动：哪些任务该外协？何时外协？缺乏科学依据。物料采购与生产计划脱节，容易产生呆滞料。

益模HouYi APS的破局之道：从“粗放管理”到“精准协同”

该客户生产流程

该企业的成功，关键在于益模高级实施顾问团队没有改变其实际生产流程，而是为其量身定制了 “智能排产 + 人工干预” 的生产策略，并围绕以下核心场景提供了精准解决方案：

场景一：建立“以终为始”的大计划协同模式

解决方案：企业创新性地采用 “大计划（阶段主计划）” 进行管理。益模APS系统以 “模具生产不延误” 为最终目标，首先将生产车间视为“有限资源”进行精确排产，然后根据车间任务节点，反向推导出设计、工艺、编程等“无限资源”部门必须完成协同的时间节点。
核心价值：这使得前期技术准备与后方生产执行实现了“锁步”，形成了“计划引领生产”的协同机制，从源头上避免了等待和延误。

场景二：实现“精益化”到机台的精准计划

解决方案：系统支持一人一机、一人多机、任务合并与拆分、连续外发、整件外发及加班等复杂策略，在前期预估工时的基础上，计算出可并行推进的详细计划。
核心价值：计划从不可执行的“粗计划”变为可直接下发至车间每个机台的“精细计划”。排程频率提升至一天两次（早8点、晚18点），使计划能动态响应变化，生产透明度提升50%。

场景三：构建“数据驱动”的持续优化闭环

解决方案：将已完成的订单涉及的模具和零部件设为“典型模”，归纳存储其标准工时数据。系统不定期分析实际与计划工时偏差原因，并及时调整更新标准工时库。
核心价值：形成了“计划->执行->分析->优化”的闭环，使企业整体工时偏差被严格控制在±10%以内，为未来的计划提供了越来越精准的数据基础。

可量化的应用收益：效率与效益的双重提升

通过引入益模HouYi APS，该企业实现了全方位的管理提升：

人力效能提升：PMC计划部门人员从7人优化至3人，人员效率提升超过50%。
计划质量飞跃：计划达成率从原来的30% 大幅提升至70%以上；车间计划执行率稳定在80%以上。
供应链成本降低：依据系统的外协建议决策，外协费用降低10%；通过精准的物料需求计算，呆滞物料降低15%。
核心交付能力增强：产品准时交货率提高了80%，极大提升了客户满意度。

为复杂制造安装上“智能驾驶系统”

对于精密模具这类复杂的项目型制造企业而言，益模HouYi APS系统扮演的正是“智能驾驶系统”的角色。它不仅仅是一个排产工具，更是一种先进的管理思想落地。它通过精准的计划，将企业中孤岛式的部门和资源连接成一个有机整体，实现从订单到交付的全流程可视化、可控化和智能化。

这份来自行业领先企业的实践充分证明，通过智能计划系统驱动内部高效协同，是模具企业在日益激烈的市场竞争中，实现高质量、快交付、低成本运营的必然选择。

企业制造计划引擎 HouYi 驱动精密益模模具行业外协工时车间

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模具制造的独特挑战：不只是“排产”那么简单

益模HouYi APS的破局之道：从“粗放管理”到“精准协同”

可量化的应用收益：效率与效益的双重提升

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