铆装车间“双拳”出击
来源：滚动播报
（来源：中国航空报）
韩璐
走进航空工业哈飞铆装车间生产现场，气氛专注而热烈。项目团队围在工装前，指着干涉区域，模拟进刀路径，谈论如何为舱门自动制孔单元“清障”。电脑前，工艺员和操作者也讨论得火热，他们正从工艺源头想办法，把生产管理做得更精细。
车间坚持向技术创新要动力，向精细管理要效益，以实打实的举措，在提质、降本、增效的道路上稳步前行。
抓住技术创新核心关键
指示灯急促闪烁，测量开始。屏幕亮起，测量光点实时显示，空间坐标滚动刷新，整流罩的尺寸尽收眼底。环顾四周，曾经各式各样的检验卡板已不见踪影，只有无形的数字测量场，安静地锁定着每一个位置，不放过任何“蹩脚”位置的尺寸。
车间坚持以技术创新为引领，一体推进提质、降本、增效，持续开展舱门自动制孔单元、涂胶协作机器人、激光同轴度检测仪、扭矩在线检测设备等20余项核心能力建设。
其中，IGPS大空间定位测量设备更改原有移动布置方式，升级为全空间固定式水平测量站位，实现一次部署、每次微调、全空间覆盖。同时，替代原有笨重的检验卡板，有效降低“三伤”、吊装等风险，使测量变得轻盈。测量前，操作者手持探针进入测量站位，探针随即接收发射器的扇形激光信号，通过微调坐标系快速激活空间测量场。开始测量，探针所到之处，系统无限拟合外形数据与理论模型。光点跳动，坐标更新，实时呈现测量点的尺寸偏差，并根据获取的数据形成测量报告，精准锁定问题区域，指引操作者快速查找原因、完成排故，大幅缩短作业周期。
经过车间团队的持续优化调整，不同产品均可在测量站位进行表面采点与模型拟合，快速设定基准，完成数字化测量，新技术应用展现出广阔的前景。IGPS测量设备的深入推广，重构大部件测量流程，实现物理卡板到数字测量场的跨越，使精度更高、速度更快、过程更可追溯，显著提高车间数字化测量能力。
推进精细管理长效常态
现场，工艺员和操作者配合默契。两人紧盯电脑上的数模，不时转向实物，仔细核对标准件实耗。针对铆钉、螺栓、垫片等，逐一比对理论定额，当场标注数量差异，并协商下发调整路线，让材料定额更加精准。其中的每一步都踏踏实实，每一个数据都经得起追问。
车间坚持刀刃向内，聚焦标准件、材料使用、节能降耗等方面，持续优化细节，推动精细管理走深走实，在制度化、标准化运行中沉淀管理韧性。
车间坚持数据驱动，分析标准件实耗数据，调整工艺路线，完善配套流程，进一步提升管控精度，有效降低单机生产成本。持续盘活存量资源，搭建“可用件池”，按状态分类纳入生产计划。在材料精细化管控上持续下功夫，严格控制胶、漆等辅料材料消耗定额，优化涂敷工艺，规范操作手法，从源头减少非必要损耗，提高材料利用率，聚力打造节约型生产模式。从制度层面推动降本增效常态长效，编制节能实施方案等制度规范，按班组分区管理，细化风、水、电和相关器材管控要求，将各方面能源使用情况纳入车间巡检，每周巡检、每月考核。
技术创新无终点，精细管理无止境。车间将持续夯实综合管理能力，在提质、降本、增效上迈出更加坚实有力的步伐，助力公司实现“十五五”稳健开局、良好起步。