对内，完整的自研自制体系有助于压缩生产成本、严控产品质量；对外，我们希望依托成熟的制造经验，输出中国技术与工艺，参与全球汽车产业的竞争与分工。

零跑汽车创始人朱江明

“卖得多，还要赚到钱”，是中国新能源汽车企业的难题。

零跑汽车成为破题者。2026年上半年，零跑汽车净利润2.1亿元，一举成为当期唯一盈利的中国新造车。8月，零跑全球交付量突破10.3万辆，连续两个月站稳10万+台阶，成为唯一月销破10万辆的国内造车新势力。蔚来、小鹏、理想、小米等多家公司月交付量仍维持在3万辆级别。

秘密是什么？藏在湖州吴兴区超级“五电”工厂里。

日前，“穹眼财经”受邀参观零跑湖州超级五电工厂后，看到了零跑怎么做到又抠又创新。这座总建筑面积约50万平方米里，有电池、电驱、域控、车灯、电子电力五个厂区。作为全球新能源里面积最大、整合度最高的纯核心零部件自研自制集群，零跑不造整车、不焊车身，一门心思专攻一辆电动车最“值钱”的65%核心成本部分。

凌昇电驱：改写电驱“拼装式生产”行业逻辑，一年省下5000万

电驱作为新能源车的动力核心，性能表现直接决定车辆的驾驶质感与续航真实性。零跑旗下由全资子公司凌昇动力运营的电驱一体化工厂，用一套完全跳出行业惯性的制造逻辑，把电驱生产的成本、精度与可靠性标准推到了新的高度。

这座工厂建筑面积7.8万平方米，年产能可达100万套电驱动系统，2026年5月零跑电驱动系统装机量达62293套，位列行业第二，电控装机量62295套，位列行业第四，已经成为国内新能源电驱赛道里不可忽视的核心力量。

零跑凌昇电驱工厂直接打破了业常规“定子、转子、控制器外采拼装”的生产模式，把定子制造、转子制造、控制器制造及电驱动系统总装四大核心工序全部集中在同一厂区内闭环完成，定子线自动化率75%，转子线95%，控制器线70%，电驱总装线65%。从一捆铜线送入产线开始，经过定子成型、铁芯插磁、电控焊接，直到一整套完整的电驱系统最终下线，全程连厂区大门都不用踏出一步，实现真正意义上的“零中转”。

这笔看得见的降本账算下来相当直观：工厂现场负责人给记者算了一笔账，仅包装、运输、库存这三个中转环节，单套电驱就能省下约50元成本，按照当前工厂100万套的年产能计算，一年直接省下的制造成本就达到5000万元。如果再算上跨厂转运导致的零件磕碰返工、供应链管理内耗、交付延期带来的隐性损失、仓储温湿度波动埋下的品质隐患，实际省下的成本还要更多。

比直接降本更有价值的，是全链路品控权的完全收回。以前电驱的滴漆率、散热表现、转子动平衡精度这些核心指标，全部由不同供应商的工艺水平决定，整车厂只能做入厂抽检，很难做到全流程管控。现在零跑把所有核心工序攥在自己手里：自创的定子滴漆工艺把滴漆率做到99.5%，远高于行业平均95%的水平，热量传导效率大幅提升，电驱散热效果更好、振动更低；转子动平衡正负极校正误差控制在100毫克以内，最小剩余不平衡量≤0.1gmm/kg，相当于转子工作时重心等效偏心不到头发丝直径的百分之一，从根源上降低了电驱运行时的磨损与能耗。

更关键的是，软硬件协同优化再也不需要跨供应商反复博弈：硬件制造环节的工艺数据可以直接同步给自研电控团队，底层算法可以直接针对硬件特性做定向调校，动力响应的线性度、NVH的优化边界全部由自己定义，OTA升级时软硬件适配效率大幅提升，不用等第三方供应商的排期配合。

加上滴漆率、散热、转子动平衡校正误差等方面的优势，以及软硬件协同优化不再需要跨供应商博弈，最终支撑起零跑向用户作出的电驱终身质保承诺。

凌艾-域控SMT工厂：用芯片级标准造汽车“大脑”

域控制器是支撑智能汽车所有座舱交互、智驾决策的核心“大脑”，一块仅A4纸大小的电路板上，要集成近8000颗电子元器件，任何一颗贴歪10微米、焊点出现虚焊，都可能导致车机卡顿、功能失灵，甚至直接影响行车安全。

零跑直接把造芯片级别的生产管控标准，完整搬进了自家凌艾域控SMT工厂，重新定义了汽车域控的制造品质门槛。

据介绍，在核心硬件制造环节，零跑超高速精密贴片设备的贴装精度达到±15微米，精度不到头发丝直径的四分之一，远优于行业主流±25至30微米的普遍水准，哪怕是电路板上尺寸仅0.2毫米的微型芯片，也能做到零偏移精准贴装，从根源上避免了元器件贴歪导致的功能失效隐患。

到了焊接环节，工厂采用行业领先的氮气真空回流焊工艺，全程用氮气隔绝氧气，配合热风红外复合加热的精准温控，最终域控电路板的焊接良率已经超过99.995%，相当于每十万颗焊点里，出现不良的数量不到5颗，把虚焊、脱焊这类长期困扰汽车电子行业的品质问题，几乎降到了可以忽略的程度。

最具行业突破性的是覆盖全产线的十四大智能场景应用：SMT产线数字孪生、设备联网IoT+MES数据中台、AGV智能物流系统、无尘车间环境智能监控、亮灯智能货架、XRAY智能点料机、钢网自动清洗检测一体机、Feeder智能上料防错系统、SPI/AOI智能判级与闭环反馈、智能锡膏全流程管理系统、自动智能接料机、回流焊炉温智能实时监控、治具/钢网/吸嘴智能管理柜、AI视觉自动分板摆盘系统，几乎覆盖了生产全流程的每一个环节，从物料入库到成品下线，全链路都实现了数据化、智能化管控，规避了人工操作带来的误差。

硬件制造的超高精度配合零跑全域自研的软件算法，不仅让车机日常运行更流畅、智驾系统长期运行更稳定，更实现了软硬件的无缝协同迭代：以往行业里跨供应商对接的OTA升级，动辄要等几周时间做适配调试，现在零跑可以直接打通硬件制造数据与软件研发链路，OTA升级速度更快、不同车型的适配性也更好。零跑敢于向用户承诺电控终身质保，全部底气都来自这座工厂从芯片级环境管控、微米级工艺精度到全链路智能质控的完整品控保障体系。

凌骁-电池工厂：CTC专属基地，用机器确定性干掉人工误差

凌骁电池工厂由零跑全资子公司凌骁能源运营，建筑面积达14万平方米，年产能可达38.3万套电池包及15.3万套蓄电池。模组线自动化率高达90%，处于行业顶级水准，PACK线自动化率达60%，是国内少数由整车厂全链路自主主导的CTC专属制造基地，产线实现100%全检及全数据溯源，同时支持产品柔性生产，高效适配零跑全域自研体系下的快速迭代和多车型量产需求。

零跑早在2022年就推出了全球首款量产无电池包CTC电池底盘一体化技术，把电池上盖与车身结构直接合二为一，省掉一层独立电池包外壳，最终实现零部件数量减少20%至38%，结构件成本降低15%至25%，整车扭转刚度提升25%至30%，整车续航同步增加约10%，如今这套方案已经成为高阶新能源车的标配技术之一。而凌骁电池工厂，就是这套CTC技术从图纸落地到量产的专属制造载体，用全流程的机器确定性，最大程度干掉人工操作带来的误差，把CTC电池的安全与可靠性标准推到了新高度。

在凌骁电池工厂，从一颗电芯到一块完整的CTC电池包，要经过一系列高标准工序，其中四道核心工艺直接决定了CTC产品的最终品质：电芯纳米级等离子清洗工艺、“高速蜘蛛手”电芯堆叠技术、环形光斑Busbar焊接工艺、全维度下线检测。

凌骁工厂这套从电芯处理、堆叠、焊接到全维度检测的全链路自研自制能力之上，用机器的稳定确定性，彻底把人工操作的不可控误差从电池制造环节里剔除出去，给用户的长期用车安全托底。相关数据显示，零跑电池故障率仅为行业平均水平的30%，远低于行业常规表现。

观察：

零跑盈利背后的逻辑，是它跳出了传统整车企业的分工模式。

零跑独创了“整车+Tier1”双轮驱动模式，他产车，也自研自制核心零部件；他卖车，也对外卖核心零部件（富余产能）、技术。零跑已经拿到了国内外十多家车企的零部件定点合作订单，车灯工厂早就拿下了Stellantis、一汽的量产订单，电驱、域控这些核心部件也在对外供应的大道上飞驰。

如此一来，零跑实现了规模效应。